我国纺织工业正处在转型发展期,棉纺企业从未停下发展步伐

在传统观念中,棉纺行业是一个劳动密集型行业,是在飞絮中“用脚和手制造”的。但事实上,与以往不同的是,我国纺织业目前正处于转型发展时期,“智能制造”是产业转型升级、高质量发展的核心。为了增强国际市场竞争力,我国棉纺企业的发展步伐从未停止过。他们从解决行业的用工荒、低效等痛点入手,建立了现代化的智能工厂,开创了智能化生产的新时代。
 
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振伦棉:
 
又脏又累的标签过时了
 
苏州振伦棉纺有限公司董事长沈培荣在谈到棉纺工业的智能化进程时说:“棉纺不是高端产业,但一定是高端产业。”。
 
今年4月,振伦棉纺投资1000多万元,通过产业升级改造全厂两条生产线,降低劳动力成本,提高劳动效率。目前,公司万锭劳动力已由近70人减少到不足20人。振纶棉纺有限公司副总经理黄健翔介绍,在纺纱过程中,最难的工作是将粗纱段的半成品取出,并将其输送到纺纱段。改造前,一个熟练的粗纱塞每班要拉近5吨粗纱,弯腰5000多次。目前,依靠全自动落纱粗纱机,每班“拉、提、提、插”的工作量将全部为零。此外,通过全自动落纱粗纱机与粗纱输送系统的配套使用,可以真正实现粗纱与长细比的结合,能够准确、定向地将不同种类的粗纱输送到不同种类的细纱机上。
 
传统纺纱项目的改造升级,不仅降低了工人的劳动强度,而且大大提高了机器的生产效率,稳定了产品质量。据介绍,粗纱机原停机时间为15-20分钟,现缩短为2-3分钟,单机生产效率由85%提高到95%。同时,通过安装粗纱智能输送系统,有效避免了半成品粗纱进入纺纱过程中容易出现的错机、油污、结霜等问题,进一步加强了产品质量控制。
 
据了解,2006年以来,振伦投资15亿多元进行产业转型升级、设备技术改造,实现了生产过程100%自流平和在线检测,实现了纺纱生产的连续化、自动化和智能化。在今年复杂严峻的经济形势下,镇仑棉纱已成为国内外众多知名服装企业的指定产品,并始终保持着旺盛的生产和销售。
 
振伦棉纺从最初的4台细纱机、1680锭的小企业发展到现代科技改造传统产业的模式。建成3个省级智能制造示范车间和1个智能制造示范标杆车间。目前,振伦棉纺在吴江拥有3家全资子公司,员工1300人,纺纱生产能力50万锭。年生产能力8万吨以再生纤维素纤维为主的纯混纺纱,年销售收入18亿元。
 
黄健翔说,为了让棉纺织企业不再给人一种混乱和污秽的印象,而车塞不再成为艰难困苦的同义词,16年来,Zhenlun一直在为此努力,并在自动化改造方面投入巨资。现在,随着各主要工序的无缝连接和“智能互联”,离全过程自动化只有一步之遥。相信随着科学技术的进步和振伦发展的不断发展,棉纺行业将迎来一个新的时代。
 
武汉雨大华:
 
实现夜间无人值守
 
在“2019纺织工业智能制造试点示范企业”名单中,裕大华已成为中国仅有的三家入选棉纺企业之一。目前,武汉裕达华纺织服装集团有限公司拥有国内首创的10万锭全过程智能纺纱生产线、1.5万吨/年智能染色生产线、智能服装生产线等多个智能制造项目。
 
据了解,这条全过程智能纺纱生产线由武汉玉大化集团和精卫纺机集团联合开发,并被工业和信息化部评为2018年新型智能制造模式应用项目。这条国产原创的10万锭全过程智能纺纱生产线,以其独创性、智能性和先进性,将智能纺纱推向了一个新的高度。
 
“传统产业需要生产非常规产品,以非常规方式进行生产和管理”,据玉大化纺织有限公司相关负责人介绍,10万锭全过程智能纺纱生产线采用物联网技术。通过“e系统”的深入开发,可以实现智能化生产调度、优化棉花配送、物流调度、实时监控生产、质量数据和远程通讯,实现信息流和物流的精确控制。设备状态与远程操作维护的智能协调,使纺纱厂夜间无人值守成为可能。
 
本次智能纺纱项目创造了独特的纺纱生产新模式,包括全过程自动化物流运输系统、全过程智能回收收付系统、全过程质量追溯系统三大突出亮点。
 
清梳联自动换筒后,AGV车、步进导轨、智能摆渡车、换筒提升机器人通过“e系统”形成完整的预纺过程智能物流运输系统。其中涉及传感器、RFID、条码识别、工业机器人、自动导航和数据库技术。
 
智能回收收付的全过程,可以自动回收和包装每个过程中的回收物和落物,然后根据需要进行回收或分类。整个纺纱过程中的落物可以完全消除。
 
全过程质量追溯是将数字标识全面引入纱线生产中,记录每件产品的生产日期、生产过程、质量检测数据等信息。该芯片内置于银盘、粗纱管和纺纱盘中,用于识别和跟踪缺陷产品。在自动络筒机和自动包装机上设有缺陷管和缺陷管自动识别装置,实现全覆盖智能质量追溯。
 
玉大化智能化改造后,万锭纺纱生产线的劳动量由55人减少到15人,大大提高了生产效率,降低了运行成本,实现了产品质量的可追溯性。
 
魏桥纺织:
 
智能无人工厂建成投产
 
为实现产业升级,提高中高端产品比重,实现高质量发展的原则,魏桥纺织有限公司今年新建了一条自动化、智能化的纺织生产线。目前,新建绿色智能纺织一体化化工厂一期工程已完工,设备已基本安装完毕,进入材料试生产阶段。据测算,该智能工厂年产高档紧密纺15000吨,高档面料3500万码。
 
据介绍,该生产线的建成投产将使生产效率大幅提高。例如,清梳联系统减少了10%的转筒次数;精梳自动系统实现了自动换卷、自动接头、自动棉卷;智能化粗细绕线全自动跟踪系统,可在3分钟内实现掉纱、停纱落纱成功率、空管更换成功率、头部成形成功率接近100%;纺纱采用1824锭超长细纱机;AGV带式输送系统实现带式动态输送的自动卷绕,准确到位;采用拉丝工艺的丽达质量自动监控系统,可显著改善织物的重量不匀率和条干水平,织机引纬率达到2565次/min,一个接一个地代表了行业数据的领先水平,反映了魏桥纺织技术的新势头。
 
在用工方面,该企业相关负责人表示,目前生产线上的工人数量比魏桥纺织少90%,不仅降低了工人的劳动强度和成本,而且提高了产品质量,增强了魏桥纺织的竞争力。
 
在棉纺行业,越来越多的企业通过智能生产推动产业转型升级,进入智能制造的新时代。对此,中国纺织工业联合会秘书长、秘书长高勇表示,智能制造是中国纺织工业转型升级和高质量发展的核心。“十四五”期间,我国纺织工业仍将把“智能制造”放在转型升级的首位。然而,目前我国纺织工业的“智能制造”仍处于“3.0补充阶段”,远未达到“工业4.0”和真正的“人工智能”。对于纺织行业来说,企业还需要稳步、逐步提高智能化水平。
 
 

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